Приказ Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 29 сентября 2021 года № 486
Об утверждении Инструкции по проведению обследования технического состояния монтажных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации
Данная редакция действовала до внесения изменений от 14 июля 2023 года
В соответствии с подпунктом 14-17) статьи 12-2 Закона Республики Казахстан «О гражданской защите», ПРИКАЗЫВАЮ:
1. Утвердить прилагаемую Инструкцию по проведению обследования технического состояния монтажных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации.
2. Комитету промышленной безопасности Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан в установленном законодательством Республики Казахстан порядке обеспечить:
1) государственную регистрацию настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан;
2) размещение настоящего приказа на официальном интернет-ресурсе Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан; 3) в течение десяти рабочих дней после государственной регистрации настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан представление в Юридический департамент Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан сведений об исполнении мероприятий, предусмотренных подпунктами 1) и 2) настоящего пункта.
3. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на курирующего вице-министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан.
4. Настоящий приказ вводится в действие по истечении шестидесяти календарных дней после дня его первого официального опубликования.
| Министр по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан | Ю. Ильин |
«СОГЛАСОВАН»
Министерство индустрии и
инфраструктурного развития
Республики Казахстан
«СОГЛАСОВАН»
Министерство национальной
экономики Республики Казахстан
«СОГЛАСОВАН»
Министерство энергетики
Республики Казахстан
Утверждена
приказом Министра
по чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от 29 сентября 2021 года № 486
Инструкция по проведению обследования технического состояния монтажных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации
Глава 1. Общие положения
1. Настоящая Инструкция по проведению обследования технического состояния монтажных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации (далее - Инструкция) разработана в соответствии с подпунктом 14-17) статьи 12-2 Закона Республики Казахстан «О гражданской защите» (далее - Закон) и детализирует порядок организации к периодичности и методам обследования монтажных кранов с истекшим нормативным сроком службы для определения возможности их дальнейшей эксплуатации (далее - краны).
2. Требования по видам и периодичности обследования, приведенные в настоящей Инструкции об организации и порядке проведения обследования технического состояния грузоподъемных машин, отработавших нормативный срок службы, с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации, утвержденной приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 10 августа 2021 года № 389 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов под № 24006) (далее - Инструкция по обследованию технического состояния грузоподъемных машин отработавших нормативный срок службы) уточняют их применительно к особенностям кранов, указанных в пункте 1 настоящей Инструкции.
Требования, приведенные в настоящей Инструкции, не отменяют рекомендаций и указаний документации на краны, информационных писем заводов-изготовителей, уполномоченного органа в области промышленной безопасности, территориального подразделения в области промышленной безопасности и организаций проводящих обследование кранов.
3. В настоящей Инструкции применяются термины, установленные в Законе, в Правилах обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов, утвержденных приказом Министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 30 декабря 2014 года № 359 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов под № 10332) (далее - Правила), в техническом регламенте Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования», утвержденного решением Комиссии таможенного союза от 18 октября 2011 года № 823 и в Инструкции по обследованию технического состояния грузоподъемных машин отработавших нормативный срок службы.
Глава 2. Виды и периодичность обследования
4. Расчетный срок службы кранов указывается изготовителем в паспорте. В случае отсутствия таких данных в паспорте, обследование кранов с целью продления срока дальнейшей эксплуатации необходимо проводить по истечению нормативного срока службы, приведенного в приложении 1 к настоящей Инструкции.
5. Предусматриваются следующие виды обследования кранов с истекшим нормативным сроком службы:
первичное;
повторное;
внеочередное.
Внеочередное обследование выполняется вне зависимости от срока эксплуатации кранов.
6. Первичное техническое обследование кранов проводится после выработки нормативного срока службы.
7. Повторное техническое обследование кранов проводится в сроки, устанавливаемые организацией, проводившей обследование.
8. Количество повторных обследований не ограничивается. Возможность дальнейшей эксплуатации определяют общим техническим состоянием крана и соответствием выполняемым функциям, включая эргономические показатели и целесообразностью ремонта.
9. Краны подвергаются внеочередному обследованию в следующих случаях:
1) при подготовке и оформлении дубликата паспорта или разработке нового;
2) если в процессе эксплуатации наблюдается неоднократное появление трещин в несущих металлоконструкциях;
3) если при испытании под нагрузкой, превышающей номинальную грузоподъемность на 25 %, установлено возникновение остаточной деформации;
4) при наличии деформаций металлоконструкций, возникающих в результате аварий;
5) если кран установлен на другое шасси.
10. В целях предупреждения аварийности и травматизма при эксплуатации необходимо выполнять следующие организационные и технические мероприятия:
1) проводить полное техническое освидетельствование:
первичное по истечении срока службы;
повторное не реже одного раза в 12 месяцев;
2) сроки между планово-предупредительными ремонтами и техническими обслуживаниями, необходимо сократить на 50 %;
3) при проведении технических освидетельствований обращать особое внимание на состояние металлоконструкций.
11. Все виды неразрушающего контроля, измерения, определение механических свойств, исследование микроструктуры металла, расчеты на прочность и проведение испытаний во время проведения обследования подъемников осуществляются в соответствии с требованиями Закона Республики Казахстан «Об обеспечении единства измерений», эксплуатационной документации и соответствующих документов заводов-изготовителей.
Глава 3. Организация обследования
12. При организации проведения обследования необходимо руководствоваться главой 3 Инструкции по обследованию технического состояния грузоподъемных машин, отработавших нормативный срок службы.
13. Обследованию подвергаются монтажные краны, находящиеся в рабочем состоянии. При проведении обследования грузоподъемных кранов, находящихся в неработоспособном состоянии, проведение испытаний осуществляется после приведения их в работоспособное состояние.
14. Обследование на предмет продления срока службы проводится после перемонтажа грузоподъемного крана, проведением текущего ремонта или технического освидетельствования (для стреловых самоходных кранов - с техническим осмотром). С этой целью сроки до начала проведения обследований грузоподъемных кранов, установленных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях, могут увеличиваться до трех месяцев.
15. Обследование кранов необходимо проводить при температуре не ниже, указанной для работы аппаратуры, применяемой для тестирования металлоконструкции крана.
16. Передача грузоподъемного крана с истекшим сроком службы на первичное, повторное или внеочередное обследование определяется приказом, по организации являющейся ее владельцем. Приказ может оформляться на один или сразу на группу грузоподъемных кранов.
17. Владелец грузоподъёмного крана подготавливает к обследованию:
1) грузоподъемный кран, испытательные грузы, а также выделяет крановщика (машиниста, оператора) на период проведения обследования;
2) оборудование для обследования металлических конструкций и механизмов на высоте (при необходимости);
3) акт сдачи-приемки кранового пути в эксплуатацию и предыдущий акт комплексного обследования крановых путей (для грузоподъемных кранов, перемещающихся по наземным или надземным крановым путям);
4) акт проверки сопротивления изоляции и заземления;
5) эксплуатационную документацию на грузоподъемный кран;
6) проект проведенного ремонта (реконструкции), а также сертификаты металла, использованного при проведении ремонта (реконструкции), если эти работы проводились;
7) справку о характере работ, выполняемых грузоподъемным краном согласно приложению 2 к настоящей Инструкции;
8) вахтенный журнал, составленный согласно Приложению 14 Правил;
9) журнал периодических осмотров и ремонтов грузоподъемных машин и подкрановых путей ведется по форме, указанной в Инструкции по проведению обследования технического состояния башенных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации, разработанной в соответствии с подпунктом 14-17) статьи 12-2 Закона (далее - Инструкция по обследованию башенных кранов).
18. Акт о результатах проведенного обследования с заключением о возможности дальнейшей эксплуатации выдается на грузоподъемный кран, находящийся в работоспособном состоянии и выдержавший статические и динамические испытания.
Глава 4. Подготовка к проведению обследования
19. Программа проведения обследования кранов включает:
1) проверку наличия у владельца крана комплектности и содержания технической документации;
2) проверку комплектности крана;
3) проверку условий проведения обследования крана;
4) проверку технического состояния крана;
5) статические и динамические испытания крана;
6) оформление результатов технического обследования крана.
20. Наличие, комплектности и содержания технической документации.
При проверке комплекта технической документации необходимо убедиться в наличии эксплуатационной, ремонтной и текущей документации в том числе:
1) паспорта;
2) технического описания и инструкции по эксплуатации и монтажу;
3) карт (инструкции) технического обслуживания;
4) руководства по ремонту или технических условий, представленных заводом-изготовителем;
5) вахтенного журнала;
6) альбома чертежей основных сборочных единиц и быстроизнашивающихся деталей;
7) актов на монтаж, ремонтные работы по усилению металлоконструкций за период эксплуатации;
8) протоколов замера сопротивления изоляции электропроводки и защитного заземления согласно приложению 3 к настоящей Инструкции;
9) схемы и актов нивелировки кранового пути 2 раза в год, весной и осенью;
10) наличие и содержание проекта производства работ краном при установке его для выполнения строительно-монтажных работ;
11) журнал учета и периодических осмотров съемных грузозахватных приспособлений и тары;
12) наличие паспортов на съемные грузозахватные приспособления,
13) наличие и содержание инструкции по осмотру тары;
14) график осмотров и планово-предупредительных ремонтов кранов;
15) наличие у машинистов и стропальщиков, обслуживающих кран, списков перемещаемых грузов с указанием их массы;
16) наличие сертификата и расчета коэффициента запаса прочности для вновь установленных на кране канатов;
17) наличие заключения химической лаборатории о состоянии крюка и деталей его подвески, а также деталей подвески пластинчатого крюка крана, транспортирующей расплавленный металл или жидкий шлак, если применяется (такое заключение выдается не реже одного раза в 12 месяцев);
18) наличие заключения о химическом составе элементов несущих металлоконструкций крана. Химический состав металла по содержанию примесей соответствует требованиям нормативной документации заводов-изготовителей на эти металлы;
19) необходимо проверить заполнение топливного бака, которое необходимо наполнить на две/трети его объема. Охлаждающая жидкость, масло, рабочие жидкости заполняются на уровень, установленном технической документацией завода-изготовителя;
20) содержание углерода в готовом прокате из углеродистых низколегированных сталей не превышает 0,22 %;
21) наличие заключения о величинах ударной вязкости основных элементов несущих металлоконструкций подъемников. Значения ударной вязкости не ниже 29 Дж/см2. Допустимо снижение величины вязкости на одном из образцов до 19,3 Дж/см2;
22) наличие рекомендаций, разработанных заводом изготовителем крана (исполнения У1 - для умеренного климата, размещенного на открытом воздухе в соответствии с ГОСТ 15150-69 «Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды»), по их эксплуатации, в районах с холодным климатом;
23) наличие акта обследования технического состояния крана (по соответствующей методике) с заключением о возможности дальнейшей его эксплуатации, для кранов, выработавших ресурс.
21. Проверка комплектности кранов:
1) для испытания кран оснащается рабочим оборудованием в соответствии с технической документацией;
2) кран укомплектовывается набором запасных частей и инструмента, переносной электрической лампой, эксплуатационной и ремонтной документацией согласно пункту 20 настоящей Инструкции;
3) при визуальном осмотре контролируют наличие всех деталей и узлов, удостоверяются, что в конструкция соответствует паспортным данным.
Глава 5. Проверка условий проведения обследования технического состояния кранов
22. При проверке условий проведения обследования кранов необходимо обратить внимание на:
1) состояние площадки, на которой установлен кран на пневмоколесном, гусеничном или автомобильном ходу. Площадка выбирается горизонтальной с твердым покрытием, имеющей отклонение от горизонтали ±3 градуса и способность выдерживать давление:
до 588, 4 кПа для кранов грузоподъемностью до 63 тонн;
784,5 кПа для кранов грузоподъемностью более 63 тонн;
2) наличие таблички с указанием регистрационного номера крана, его грузоподъемности и даты испытания;
3) расположение рубильника, подающего напряжение на кран, наличие свободного доступа к нему, устройства для запирания рубильника в отключенном положении, наличие на нем надписи «Крановый», заземление корпуса рубильника;
4) при установке крана на краю откоса - правильность установки по отношению к основанию откоса;
5) наличие контрольного груза для периодического испытания ограничителя грузоподъемности крана стрелового типа;
6) наличие на крановых путях башенных кранов меток, определяющих место установки крана при испытании ограничителя грузоподъемности (далее - ОГП);
7) соответствие заземления и зануления крановых путей требованиям Правил устройства электроустановок, утвержденных приказом Министра энергетики Республики Казахстан от 20 марта 2015 года № 230 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов под № 10851) (далее - ПУЭ), а путей башенных кранов - требованиям СН РК 1.03-04-2014 «Устройство и эксплуатация подкрановых путей для строительных башенных кранов»;
8) отсутствие проходов и проездов через крановые пути козловых, башенных и других кранов;
9) соблюдение регламентируемых Правилами габаритов приближения кранов, передвигающихся по рельсовым путям, к элементам зданий, штабелям грузов;
10) при осмотре места установки крана, необходимо проверить:
правильность расположения главных троллеев относительно кабины крана, невозможность случайного прикосновения к ним с пола цеха, площадок, галерей и лестниц;
наличие ремонтных участков главных троллеев при установке в одном пролете нескольких кранов;
наличие вспомогательных средств, для проведения визуального осмотра крана: подмостей, подъемника (вышки), площадки, люльки, стремянки и других кранов и оборудования;
11) при проведении испытаний, входящих в состав обследования, необходимо пользоваться тарированными грузами в соответствии с грузовой характеристикой, а в случае их отсутствия, грузами, удобными к строповке через динамометр. Вес (масса) груза может быть указан на самом грузе, на упаковке или в сопроводительной документации;
12) при выборе методов измерения и испытания, средств измерения испытательных нагрузок, расстояний, времени для проведения обследования крана руководствоваться примечанием пункта 16 Инструкции по обследованию технического состояния грузоподъемных машин, отработавших нормативный срок службы.
Глава 6. Проверка технического состояния кранов
23. При проверке технического состояния кранов необходимо убедиться в том, что:
1) кран соответствует требованиям Правил, национальным и межгосударственным стандартам, инструкции по монтажу и эксплуатации завода-изготовителя;
2) электрическое оборудование крана, его монтаж и заземление отвечают требованиям ПУЭ и Правил;
3) проверка электрооборудования крана проводится в соответствии с Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок, утвержденными приказом Министра энергетики Республики Казахстан от 31 марта 2015 года № 253 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов под № 10907) (далее - ПТБ ЭУ), Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными приказом Министра энергетики Республики Казахстан от 19 марта 2015 года № 222 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов под № 10889) (далее - ПТБ ЭЭП);
4) выполнены все рекомендации изготовителя или разработчика по устранению недостатков, выявленных в процессе эксплуатации крана.
Состояние крана проверяется путем внешнего осмотра и опробования действия механизмов, ограничителей и указателей. Схемы осмотра разных типов кранов приведены в приложении 4 к настоящей Инструкции (далее - Схемы осмотра металлоконструкций различных типов монтажных кранов).
Необходимость разборки механизмов и электрооборудования определяется специалистом организации, проводящей обследование.
24. При осмотре крана необходимо проверить состояние:
крюка и деталей его подвески;
металлоконструкций и их соединений;
подтележечных путей (у кранов мостового типа);
блоков, осей и деталей их крепления;
канатов и их крепления;
механизмов;
кабины и аппаратов управления, площадок и лестниц;
электро-, пневмо- и гидрооборудования;
ограничителей и указателей;
противовеса и балласта (у кранов стрелового типа).
25. Проверка крюка и деталей его подвески проводится при необходимости в разобранном состоянии, при этом необходимо обратить внимание на:
1) наличие на крюке обозначений, требуемых стандартами;
2) наличие в необходимых случаях замыкающего устройства, предотвращающего самопроизвольное выпадение съемных грузозахватных приспособлений из зева крюка;
3) отсутствие остаточной деформации, трещин, надрывов и недопустимого износа;
4) допустимый износ крюка - не более 10 % первоначальной высоты вертикального сечения, увеличение ширины, зева не более - 12 %;
5) надежность крепления крюка в траверсе и состояние траверсы и опорного подшипника;
6) состояние щек и блоков крюковой подвески, наличие и исправность устройств, предотвращающих спадание канатов с блоков подвески.
26. При проверке металлоконструкций и их соединений обратить внимание на основные несущие элементы в целях выявления трещин, деформаций, утонения стенок, расслоения металла, шелушения краски и других повреждений. Места проявления дефектов в металлоконструкциях машин представлены в Схемах осмотра металлоконструкций различных типов монтажных кранов.
Места, в которых предполагается наличие трещин и других дефектов, сварные швы необходимо осматривать с помощью лупы с 5-10 кратным увеличением. Выявление трещин в труднодоступных местах тщательным осмотром с помощью лупы не может гарантировать полное их обнаружение в период осмотра всех конструкций и узлов.
В этом случае вопрос о возможности эксплуатации конструкции решается с учетом наличия других дефектов, качества стали, условной эксплуатации.
27. Дополнительная проверка элементов металлоконструкций, сварных, болтовых, заклепочных и других соединений:
1) при обнаружении дефектов или их признаков, подозреваемые участки металлоконструкции и сварных соединений очищаются от грязи и пыли (с помощью щетки или обдува сжатым воздухом), а затем подвергнуты обследованию с помощью неразрушающего контроля.
Решение о необходимости применения неразрушающего метода контроля, конкретного элемента металлоконструкции принимают специалисты, проводящие обследование.
В качестве средств измерений для определения остаточной толщины металла, пораженного коррозией, применяются ультразвуковые - толщиномеры.
Кроме того, применяются вихре-токовой и магнитографический методы контроля. Краткие сведения о методах дефектоскопии приведены в Инструкции по проведению обследования технического состояния стреловых самоходных кранов общего назначения с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации, разработанных в соответствии с подпунктом 14-17) статьи 12-2 Закона (далее - Инструкция по обследованию стреловых кранов).
По результатам проведения дефектоскопии оформляются заключения по формам, предусмотренным Инструкцией по обследованию стреловых кранов;
2) при обнаружении трещин необходимо весь подозреваемый участок очистить от коррозии и зачистить до металлического блеска. При зачистке не наносить удары зубилом или молотком, оставляющим вмятины и зарубки на основном и наплавленном металле;
3) для уточнения наличия трещины использовать следующие методы:
хорошо заточенным зубилом снять небольшую стружку вдоль предполагаемой трещины. Разделение стружки свидетельствует о наличии трещины;
подозреваемый участок обильно смачивают керосином, который спустя некоторое время вытирают насухо тряпкой. Затем подозреваемую зону покрывают водным раствором тонко измельченного мела. После высыхания побелки и отстукивания молотком зона трещины темнеет;
4) при выявлении трещин необходимо обратить внимание на направление развития трещин и их распространение на следующие элементы:
стыковые соединения;
фланцевые соединения;
болтовые и заклепочные соединения;
узлы примыкания соседних элементов;
стыки поясов (особенно в растянутых зонах);
сварные швы, расположенные поперек действующего в растянутых элементах усилия;
зоны сближения сварных швов (сопряжение ребер жесткости с поясами, места пересечения подкосов, кронштейнов с поясами, стенками балок, лонжеронов);
сварные швы, нагруженные подвесной нагрузкой (коробчатых балок, при расположении рельса под стенкой, поворотной и опорной части в зоне кольца под опорно-поворотным устройством (далее - ОПУ);
швы верхнего пояса и вертикальной стенки двутавровых ездовых балок;
5) при дополнительном осмотре мест ремонта с применением сварки обратить внимание на состояние сварного шва и околошовной зоны (шириной 20-30 мм);
6) по окончании осмотра элементов конструкций на наличие дефектов и повреждений, проводят оценку степени поражения металла коррозией, контроль состояния болтовых и заклепочных соединений, а также соединительных элементов металлоконструкций.
28. Степень поражения металла коррозией определяют путем сравнения размеров, очищенных стальными щетками до металлического блеска поперечных сечений в пораженном коррозией месте с неповрежденным сечением и толщиномерами.
Машины с коробчатыми конструкциями, работающие на открытом воздухе, могут иметь внутреннюю коррозию нижней части, вызванную скоплением воды внутри конструкции (наличие воды определяется по характерному звуку при простукивании стенки конструкции молотком).
Для оценки степени коррозии и слива воды, в нижней части конструкции сверлят отверстие диаметром 15-20 мм, которое оставляют не заваренным. Отверстие необходимо сверлить в самой низкой точке на оси симметрии.
Подобную процедуру дренажа мест скопления влаги применяют при обнаружении «карманов» в металлоконструкциях.
В случае поражения коррозией значительных участков металлоконструкции машины (более 30 % общей поверхности) произвести замеры толщины элементов ультразвуковым толщиномером. Допустимый критерий уменьшения толщины несущих элементов не более 10 %.
29. Контроль состояния болтовых и заклепочных соединений осуществляют простукиванием соединения молотком. Ослабленные заклепки определяются по более глухому звуку удара и по характеру отскока молотка.
В сомнительных случаях проверку производят двумя молотками: одним выполняют удар по головке, а другой держат прижатым к противоположной головке заклепки. Ослабление заклепки сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.
Ослабленные болты и заклепки характеризуются ободком вокруг головки или подтеками ржавчины.
30. Контроль соединительных элементов металлоконструкций (пальцев, осей) начинают с осмотра состояния фиксирующих элементов (ригелей, торцовых шайб). При выявлении повреждений фиксирующих элементов, свидетельствующих о наличии осевых усилий в соединении, пальцы (оси) необходимо демонтировать и подвергнуть их тщательному осмотру, особенно посадочные места. Соединительные элементы крана осматривать как при его неподвижном состоянии, так и при его работе с грузом, чтобы оценить работоспособность и фактические величины перемещений.
31. Измерение деформаций металлоконструкций производят в соответствии с приложением 5 к настоящей инструкции (далее - Измерение деформаций металлоконструкций).
Глава 7. Определение химического состава и механических свойств металла несущих и вспомогательных элементов металлоконструкции кранов
32. Необходимость определения химического состава и механических свойств металла возникает в следующих случаях:
1) если в паспорте крана или другом документе предприятия-изготовителя отсутствуют данные о металле, из которого он изготовлен;
2) если кран эксплуатировался (перемещая грузы) при температуре окружающей среды ниже нижнего предельного значения, указанного в паспорте крана;
3) если кран подвергался ремонтам и модернизации, при которых были применены элементы, марка стали которых не указана в паспорте или сертификаты отсутствуют.
33. Решение о необходимости определения химического состава и механических свойств металла выносит комиссия, проводящая обследование.
34. Отбор проб (стружки) для определения химического состава металла проводится по ГОСТ 7565-81 «Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава». Методы отбора проб определяются после проведения всех других работ по обследованию металлоконструкций.
Стружка для химического анализа материала металлоконструкций берется в выборочном порядке (не менее 30 грамм из основных элементов, участков металлоконструкций) по указанию организации, составляющей заключение:
у стреловых кранов - из поясов стрелы и рамы ходовой платформы;
у башенных и портальных кранов - из поясов и раскосов портала башни стрелы;
у мостовых кранов - из верхнего и нижнего поясов форм, раскосов, концевых балок и рамы тележки;
у козловых кранов и перегрузочных мостов - как у мостовых, и дополнительно из поясов и раскосов опор.
Места взятия стружки предварительно очищаются от краски и ржавчины и зачищаются до металлического блеска.
Стружка для анализа может быть снята зубилом с кромки элемента либо получена высверливанием отверстия.
Если, стружка снимается зубилом, место взятия пробы необходимо обработать шлифовальной машинкой, чтобы линия кромки была плавной.
Высверливание для взятия стружи проводится на всю толщину металла, сверлом диаметром не более полуторной толщины проката (как правило, диаметр сверла 3-5 мм).
После высверливания отверстия не завариваются. Расстояние между отверстиями и от кромки отверстия до края элемента не менее трех диаметров сверла (как правило, не менее 10-15 мм).
Стружка упаковывается и маркируется. На отобранную стружку составляется ведомость с указанием крана, элемента, профиля, места взятия стружки.
Химический состав стружки определяется в соответствии с требованиями ГОСТ 22536.0-87 «Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа», ГОСТ 22536.1-88 «Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графит», ГОСТ 22536.2-87 «Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы», ГОСТ 22536.3-88 «Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора», ГОСТ 22536.4-88 «Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния», ГОСТ 22536.5-87 «Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца». При химическом анализе определяется содержание углерода, кремния, марганца, серы, фосфора.
35. Отбор образцов и определение ударной вязкости основных несущих элементов металлоконструкций кранов.
Пробы для испытаний на ударную вязкость вырезают из основных несущих элементов. К одной партии относят элементы одного вида проката, одинаковые по сечению.
Элементы, из которых вырезают пробы, подвергают лабораторному анализу по химическому составу металла. Для химического анализа используется материал проб ударной вязкости.
Определение ударной вязкости проводят при температуре минус 20 °С и минус 40 °С, а также 20 °С (для машин, эксплуатируемых при соответствующих температурах).
Количество образцов - не менее 3 на каждую партию. Испытания на ударную вязкость проводят на образцах типа 1 или 3 ГОСТ 9454-78 «Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах».
При толщине стали элемента 10 мм и менее проводятся испытания образцов натурной толщины размером «толщина» х 10 х 55 (мм) по ГОСТ 9454-78 с надрезом типа 1.
Значение ударной вязкости не ниже 29 Дж/см2 (3 кгс/ см2). Допустимая величина вязкости на одном из образов до 19,5 Дж/см2 (2 кгс/см2).
По усмотрению комиссии проводят испытания на ударную вязкость после механического старения. Минимально допустимое значение ударной вязкости - 19,5 Дж/см2 (2 кгс/см2), испытания проводят в соответствии с ГОСТ 7268-82 «Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб».
При получении значений ударной вязкости ниже указанных величин в режим эксплуатации крана организацией, проводящей обследование, вводится ограничения.
Место отбора проб определяет организация, проводящая обследование. На отобранных заготовках наносятся клейма керном или краской. Составляется ведомость с указанием элемента, места вырезки, клейма.
Отбор проб производиться на участках наименьших силовых воздействий. Если для отбора проб приходится удалять несущий элемент, необходимо зафиксировать положение металлоконструкции машины до его удаления, чтобы избежать перераспределения нагрузок на элементы узла после установки нового элемента. При частичном уменьшении поперечного сечения элемента, являющегося результатом вырезки образца, сечение элемента восстанавливается. В ремонтные работы включается полное восстановление работоспособности элементов, минимальные коэффициенты концентрации напряжений (форма вставок, накладок, зачистка кромок, сварных швов).
Применение электросварки в клепаных конструкциях возможно только при химическом составе металла, допускающем сварку.
При вырезке проб из листовых конструкций необходимо учитывать направление прокатки.
Вырезать овальную пробу, ориентированную в направлении прокатки, размером в продольном направлении 120 мм, в поперечном 80 мм и радиус закругления 40 мм. Образцы на ударную вязкость вырезают в поперечном направлении.
Места взятия проб отступают от ближайшего внутреннего ребра жесткости не менее чем на 70 мм.
Глава 8. Составление заключения о результатах обследования металлоконструкций кранов
36. При обследовании фиксируются следующие дефекты металлоконструкций:
1) трещины всех видов, направлений и размеров;
2) узлы и элементы, имеющие местные деформации;
3) общие деформации от воздействия сосредоточенных нагрузок, а также деформации, возникшие при изготовлении, монтаже или эксплуатации;
4) узлы с резкими концентраторами напряжений, особенно имеющие высокие напряжения, совпадающие по направлению с действующими общими напряжениями;
5) пересечение стыковых швов стенки балки со швами, прикрепляющими ребра жесткости, а также сближение этих швов со стыковым швом стенки на расстоянии не менее 50 мм;
6) приближение сварных швов ребер жесткости к швам стыков на расстоянии менее 10 кратной толщин стенки;
7) примыкание сварных швов в местах пересечения вертикальных и горизонтальных ребер жесткости (при отсутствии скосов у одного из ребер в месте их пересечения);
8) сближение в узлах металлоконструкции сварных швов, прикрепляющих к фасонке элементы решетки и пояса, на величину менее 50 мм;
9) прикрепление фасонок к поясам форм прерывистыми швами;
10) прикрепление вертикальной стенки к поясам прерывистыми швами;
11) обрывы одного из поясов Н - образных стержней (для приварки раскосов);
12) приварка к поясам балок фасонок внахлестку без обварки по контуру или встык (без полного провара);
13) стыковые соединения на накладках при наличии швов, примыкающих к концам стыкуемых элементов;
14) отверстия с необработанными кромками, прожженные, не окаймленные по контуру, заваренные;
15) подрезы основного металла с глубиной более 0,5 мм при толщине элемента до 20 мм и с глубиной более 3 % толщины, если толщина элемента более 20 мм;
16) вмятины, забойный другие повреждения поверхности элементов, возникающие в результате правки в холодном состоянии;
17) незащищённые валики, наплавленные дуговой сваркой с целью правки элемента;
18) остатки шлака, брызг, наплавов металла (после окончания сварки, вывода начала и конца стыкового шва за пределы свариваемых деталей, кислородной или дуговой сварки), особенно в расчетных элементах;
19) прихватки (вне мест расположения швов), служащих для временного скрепления деталей, остатки монтажных планок, уголков;
20) различные дефекты сварных швов (отсутствие подварки корня шва при соединении элементов встык, наплавления по кромкам угловых швов, швы без гладкой или мелкочешуйчатой поверхности, без плавного перехода к основному металлу, неполный провар верхних полных или стыковых швов, шлаковые включения и скопления газовых пор, незаверенные кратеры, вырубки или надрезы на поверхности шва от механических воздействий.
37. Все обнаруженные дефекты указываются на схеме (чертеже общего вида) или в карте обследования крана. Ведомость дефектов составляется в соответствии с требованиями главы 12 Инструкции по обследованию технического состояния грузоподъемных машин, отработавших нормативный срок службы.
При необходимости составляют эскиз дефектного места с указанием размеров, характеризующих повреждение с привязкой к чертежу общего вида.
Для погнутых элементов и элементов, имеющих вмятины, указывается:
глубина погнутости (вмятины);
длина, на которую она распространяется;
напряжение погнутости (в плоскости или из плоскости конструкции).
38. После сопоставления величин обнаруженных деформаций и дефектов с допустимыми величинами, указанными в таблице 2 и 3 Измерения деформаций металлоконструкций и в приложении 6 к настоящей инструкции, комиссия готовит вариант общего заключения о возможности дальнейшей эксплуатации металлоконструкции с учетом сроков устранения отмеченных дефектов, режима работы машины, величины грузоподъемности и даты проведения следующего обследования машины.
