Приказ Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 27 июля 2021 года № 359
Об утверждении Инструкции по безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов
(с изменениями по состоянию на 04.08.2023 г.)
Данная редакция действовала до внесения изменений от 22 февраля 2024 года
См.: Ответ Министра по чрезвычайным ситуациям РК от 15 декабря 2022 года на вопрос от 7 декабря 2022 года № 761216/1 (dialog.egov.kz) «О порядке обеспечения безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»
Преамбула изложена в редакции приказа Министра по чрезвычайным ситуациям РК от 14.07.23 г. № 382 (введен в действие с 4 августа 2023 г.) (см. стар. ред.)
В соответствии с подпунктом 128) пункта 16 Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан, утвержденного постановлением Правительства Республики Казахстан от 23 октября 2020 года № 701, ПРИКАЗЫВАЮ:
1. Утвердить прилагаемую Инструкцию по безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов.
2. Комитету промышленной безопасности Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан обеспечить:
1) государственную регистрацию настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан;
2) размещение настоящего приказа на интернет-ресурсе Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан;
3) в течении десяти рабочих дней после государственной регистрации настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан представление в Юридический департамент Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан сведения об исполнении мероприятий, предусмотренных подпунктами 1) и 2) настоящего пункта.
3. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на курирующего вице-министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан.
4. Настоящий приказ вводится в действие по истечении шестидесяти календарных дней после дня его первого официального опубликования.
| Министр по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан | Ю. Ильин |
«СОГЛАСОВАН»
Министерство национальной экономики
Республики Казахстан
«СОГЛАСОВАН»
Министерство индустрии
и инфраструктурного развития
Республики Казахстан
Утвержден
приказом Министра по чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от 27 июля 2021 года № 359
Инструкция по безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов
Глава 1. Общие положения
1. Инструкция по безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов (далее - Инструкция) детализирует порядок обеспечения безопасной эксплуатации технологических трубопроводов, предназначенных для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 Мегапаскаль (0,01 килограмм силы на квадратный сантиметр) до условного давления 320 Мегапаскаль (3200 килограмм силы на квадратный сантиметр) и рабочих температур от минус 196 градусов Цельсия до 700 градусов Цельсия.
2. К технологическим относятся трубопроводы организаций, имеющих опасные производственные объекты обладающих признаками, установленными статьей 70 Закона Республики Казахстан «О гражданской защите», по которым транспортируют сырье, полуфабрикаты, готовые продукты, пар, воду, топливо, реагенты, вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские нефтепродуктопроводы и газопроводы, находящиеся на балансе организации.
3. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавка на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки выбирается исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.
В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:
1) неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 миллиметра в год (сталь стойкая);
2) среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1 - 0,5 миллиметра в год;
3) высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 миллиметра в год.
При скорости коррозии 0,1 - 0,5 миллиметра в год и свыше 0,5 миллиметра в год сталь считается пониженностойкой.
4. При выборе материалов и изделий для трубопроводов учитывается, следующее:
1) расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;
2) свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность);
3) свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость);
4) отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях. За расчетную, отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:
среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;
абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, становится отрицательной от воздействия окружающего воздуха.
5. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливается срок эксплуатации в проектной документации.
Глава 2. Технологические трубопроводы с условным давлением до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на квадратный сантиметр)
6. Трубопроводы с давлением до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на квадратный сантиметр) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-пожароопасность и вредность) подразделяются на группы А, Б, В и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).
Классификация трубопроводов приведена в приложении 1 к настоящей Инструкции (далее - Классификация трубопроводов давлением Ру≤10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный)).
7. Категории трубопроводов определяют совокупность технических условий к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.
8. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.
9. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.
10. В зависимости от условий эксплуатации, принимается более высокая (чем определяемая рабочими параметрами среды) категория трубопроводов.
Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества.
Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б).
Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, определяющему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности и если концентрация одного из них наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу.
В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, решение об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории принимается проектной организацией.
Категория трубопровода устанавливается по параметру, определяющему отнесения его к более ответственной категории.
Для вакуумных трубопроводов учитывается не условное давление, а абсолютное рабочее давление.
Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже минус 40 градусов Цельсия, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях относятся к I категории.
11. Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для производства трубопроводов, подтверждается сертификатом качества (далее - сертификат), установленного в Законе Республики Казахстан «О техническом регулировании». Материалы и изделия, не имеющие сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий, после их проверки и испытания.
Материал деталей трубопроводов соответствует материалу соединяемых труб.
12. Трубы и фасонные детали трубопроводов выполнены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 процентов и ударной вязкостью не ниже 30 Джоулей на сантиметр квадратный 3,0 (килограмм силы на сантиметр квадратный) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.
13. Бесшовные трубы, выполненные из слитка, а также фасонные детали для этих труб применяются для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий, при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100 процентов по всей поверхности.
14. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы, а также вещества, относящиеся к группе А(а), применяются бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы. Также возможно применение электросварных труб условным диаметром более 400 миллиметров для трубопроводов транспортирующих вещества, относящиеся к группе А(а) и сжиженных углеводородных газов при скорости коррозии металла до 0,1 миллиметров/год, с рабочим давлением до 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр) и температурой до 200 градусов Цельсия, прошедших термообработку, стопроцентный контроль сварных швов (методом ультразвуковой диагностики или просвечивание), при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость.
15. Для трубопроводов применяются трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).
16. Трубы испытываются изготовителем пробным гидравлическим давлением или имеют указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.
Гидроиспытания бесшовных труб не проводятся, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.
17. Трубы электросварные со спиральным швом применяются только для прямых участков трубопроводов.
18. Электросварные трубы для транспортирования веществ групп А(б), Б(а), Б(б), установленные в Классификации трубопроводов давлением Ру≤10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 Мегапаскаль (килограмм силы на квадратный сантиметр) и групп Б(в) и В давлением свыше 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр), с рабочей температурой свыше 300 градусов Цельсия применяются в термообработанном состоянии, а их сварные швы подлежат стопроцентному неразрушающему контролю (методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) и испытанию на загиб или ударную вязкость.
Применение нетермообработанных труб, допускается с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.
19. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки применяются в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты стопроцентному контролю неразрушающими методами (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии).
20. Трубы из углеродистой полуспокойной стали применяются для сред группы В, при толщине стенки не более 12 миллиметров, в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже минус 30 градусов Цельсия, при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже минус 20 градусов Цельсия.
Трубы из углеродистой кипящей стали применяются для сред группы В, при толщине стенки не более 8 миллиметров и давлении не более 1,6 Мегапаскаль (16 килограмм сила на квадратный сантиметр), в районах с расчетной температурой воздуха не ниже минус 10 градусов Цельсия.
21. Конструкция фланцев и материалов для трубопроводов выбирается с учетом параметров рабочих сред.
22. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр) и температуре среды не выше 300 градусов Цельсия. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 Мегапаскаль (10 килограмм сила на квадратный сантиметр) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 Мегапаскаль (16 килограмм силы на квадратный сантиметр).
23. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 градусов Цельсия независимо от давления применяются фланцы, приварные встык.
24. Фланцы, приварные встык, выполняются из поковок или бандажных заготовок.
Исполнение фланцев, приварных встык, путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 Мегапаскаль (63 килограмм силы на квадратный сантиметр), сопровождается стопроцентным контролем сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом.
25. Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев установлен в приложении 2 к настоящей Инструкции.
26. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью, за исключением случаев применения спирально навитых прокладок с ограничительным кольцом.
27. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них выбираются в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.
Для соединения фланцев при температуре выше 300 градусов Цельсия и ниже минус 40 градусов Цельсия независимо от давления применять шпильки.
28. При изготовлении шпилек, болтов и гаек, твердость шпилек или болтов выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ (твердость по методу Бринелля).
29. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.
30. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей подлежат термообработке.
Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 Мегапаскаль (16 килограмм силы на квадратный сантиметр) и рабочей температуре до 200 градусов Цельсия, крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 миллиметров термообработку допускается не проводить.
31. При применении крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500 градусов Цельсия производить резьбу методом накатки, не допускается.
32. Материалы крепежных деталей выбираются с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не более 10 процентов.
Применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 процентов, допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100 градусов Цельсия.
33. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектной документацией.
34. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации, устанавливаются проектом.
35. Фасонные детали трубопроводов производятся из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых соответствует проекту и условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.
36. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии по их производству подлежат термообработке.
Местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных тройников из труб допускается, если для их производства применены термообработанные трубы.
37. Выбор сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления устанавливается проектной документацией.
38. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов, изложенных в приложении 3 к настоящей Инструкции (далее - Ответвления на технологических трубопроводах). Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.
39. Присоединение ответвлений по способу «а», указанному в Ответвлениях на технологические трубопроводы применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.
40. Присоединение ответвлений к основному трубопроводу производятся способами «б», «в», «е», указанным в Ответвлениях на технологические трубопроводы.
41. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу «е», указанному в Ответвлениях на технологические трубопроводы) устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.
42. Сварные тройники применяют при давлении Ру - до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на квадратный сантиметр).
43. Отводы сварные с условным проходом Dу=150÷400 миллиметров применяются для технологических трубопроводов при давлении Ру не более 6,3 Мегапаскаль (63 килограмм силы на квадратный сантиметр).
Отводы сварные с условным проходом Dу=500÷1400 миллиметров применяются для технологических трубопроводов при давлении Ру не более 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр).
44. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом Dу=250÷400 миллиметров применяются для технологических трубопроводов при давлении Ру до 4 Мегапаскаль (40 килограмм силы на квадратный сантиметр), а с Dу 500÷1400 миллиметров - при давлении Ру до 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр).
Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды соответствуют пределам применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.
Сварные швы переходов подлежат стопроцентному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.
45. Лепестковые переходы применяются для технологических трубопроводов с условным давлением Ру не более 1,6 Мегапаскаль (16 килограмм силы на квадратный сантиметр) и условным диаметром Dу=100÷500 миллиметров.
Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А(а), указанных в Классификации трубопроводов давлением Ру≤10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный).
46. Лепестковые переходы сваривать с последующим стопроцентным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.
Лепестковые переходы подвергать высокотемпературному отпуску.
47. Сварные крестовины применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 градусов Цельсия.
Крестовины из электросварных труб применять при давлении Ру не более 1,6 Мегапаскаль (16 килограмм силы на квадратный сантиметр), при этом они изготовлены из труб, рассчитанных для применения при давлении Ру не менее 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр).
Крестовины из бесшовных труб применять при давлении Ру не более 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр), при условии производства их из труб, рассчитанных для применения при давлении Ру не менее 4 Мегапаскаль (40 килограмм силы на квадратный сантиметр).
48. Для технологических трубопроводов применять крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.
49. Гнутые отводы из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда необходимо максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), на трубопроводах при условном проходе Dу менее 25 миллиметров.
Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R ≥ 2Dн из труб действующего сортамента соответствуют пределам применения труб, из которых они изготовлены.
50. Выбор радиуса гиба гладкогнутых отводов устанавливается проектной документацией.
Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала закругления принимать равной диаметру Dн трубы, но не менее 100 миллиметров.
51. Заглушки выбираются в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации.
52. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, принимать с учетом температурных пределов применения материалов фланцев.
53. Быстросъемные заглушки выпускают и устанавливают в соответствии с проектной документацией.
Приварные, плоские и ребристые заглушки применяются для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Ру до 2,5 Мегапаскаль (25 килограмм силы на квадратный сантиметр).
54. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, быстросъемные заглушки не применяются для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.
55. На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) указывается номер заглушки, марка стали, условное давление Ру и условный проход Dу.
56. Установка и снятие заглушек фиксируется в «журнале установок заглушек».
Глава 3. Технологические трубопроводы высокого давления свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на квадратный сантиметр) до 320 Мегапаскаль (3200 килограмм силы на квадратный сантиметр)
57. Конструкция трубопровода обеспечивает безопасность при эксплуатации и предусматривает возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.
58. При конструкции трубопровода не позволяющей проведение наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проектной документации указывается методика, периодичность и объем контроля и ремонта, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
59. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 Мегапаскаль (350 килограмм силы на квадратный сантиметр), производится сваркой со стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые соединения предусматриваются в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и оборудованию, имеющему ответные фланцы, на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены.
60. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 Мегапаскаль (350 килограмм силы на квадратный сантиметр), производится вварка штуцеров на прямых участках и применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами, при условии проведения стопроцентного контроля сварных соединений неразрушающими методами.
61. Вварка штуцеров в сварные швы, в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов, не допускается.
На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 Мегапаскаль (350 килограмм силы на квадратный сантиметр), производится вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 миллиметров.
62. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 Мегапаскаль (6500 килограмм силы на квадратный сантиметр) и более использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.
63. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, предусматривать съемные участки изоляции.
64. Детали трубопроводов высокого давления выполняются из поковок, объемных штамповок и труб. Детали трубопроводов высокого давления, не снабженные сертификатом или паспортом, не допускаются к установке.
65. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. При соотношении диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.
66. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, соответствуют условиям проектной документацией.
67. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок применять на давление до 35 Мегапаскаль (килограмм силы на квадратный сантиметр). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю.
68. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7.
69. Отводы, сваренные из секторов к применению не допускаются.
70. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.
71. Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.
72. Для разъемных соединений применяются фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом условий пункта 59 настоящей Инструкции.
73. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений применяются металлические прокладки-линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.
74. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб закругленная. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра.
75. При выполнении крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500 градусов Цельсия, не допускается.
76. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями принимается не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 миллиметров при толщине стенки до 8 миллиметров и не менее 100 миллиметров при толщине стенки свыше 8 миллиметров.
Указанное расстояние обеспечивает возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.
Сварные соединения трубопроводов располагать от края опоры на расстоянии не менее 50 миллиметров для труб диаметром менее 50 миллиметров и не менее чем на расстоянии 200 миллиметров для труб диаметром свыше 50 миллиметров.
77. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 миллиметров, устанавливается не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 миллиметров.
Для труб с наружным диаметром 100 миллиметров и более это расстояние устанавливается не менее 100 миллиметров.
78. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на квадратный сантиметр) до 320 Мегапаскаль (3200 килограмм силы на квадратный сантиметр) и температуру от минус 50 до плюс 540 градусов Цельсия применять стандартные материалы и полуфабрикаты.
79. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с приложением 4 к настоящей Инструкции (далее - Материалы для коррозионных сред).
80. Параметры применения сталей, указанные в таблице 1 Материалов для коррозионных сред относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III по таблице 1 Материалов для коррозионных сред применять до 540 градусов Цельсия при парциальном давлении водорода не более 6,7 Мегапаскаль (67 килограмм силы на квадратный сантиметр).
Условия применения сталей в таблице 2 Материалов для коррозионных сред установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 миллиметра в год.
Условия применения сталей в таблице 3 Материалов для коррозионных сред установлены для скорости азотирования не более 0,5 миллиметра в год.
81. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат.
82. Изготовитель полуфабрикатов осуществляет контроль химического состава материала. В сертификат вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.
83. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов выполнять путем испытаний на растяжение при 20 градусов Цельсия, с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения на ударный изгиб.
84. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (КСU) и типа V (КСV) при температуре 20 градусов Цельсия, при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.
Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для КСU не менее 30 Джоулей на сантиметр квадратный (3,0 килограмм силы на квадратный сантиметр для КСV - не менее 25 Джоулей на сантиметр квадратный (2,5 килограмм силы на квадратный сантиметр).
85. Значения механических свойств, при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.
86. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400 градусов Цельсия, определяется величина сопротивления ползучести металла, которая указывается в проектной документации.
87. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля указываются в технической документации на трубопровод.
88. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой заготовки.
89. Трубы поставляются в термообработанном состоянии, обеспечивающем заданный уровень механических свойств и остаточных напряжений.
На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.
90. Трубы с внутренним диаметром 14 миллиметров и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 миллиметров контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
91. Трубы из коррозионно-стойких сталей по указаниям проекта, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии.
92. Для поковок применяются качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали.
93. Поковки для деталей трубопроводов относить к группам IV и IVК.
94. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.
95. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 миллиметров и толщину более 50 миллиметров, подлежат поштучному контролю ультразвуковым методом контроля.
Дефектоскопии подвергаются не менее 50 процентов объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности.
96. Шпильки, гайки, фланцы и линзы выполняются из сортового проката.
97. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды испытаний и контроля устанавливаются проектной документацией.
98. Материалы крепежных деталей выбираются в соответствии с пунктом 32 настоящей Инструкции.
99. Гайки и шпильки выполняются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки ниже твердости шпильки не менее чем на 10-15 НВ (твердость по методу Бринелля).
Глава 4. Трубопроводная арматура
100. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура применяется на трубопроводах с условным проходом Dу не более 50 миллиметров, транспортирующих негорючие, нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура применяется на трубопроводах для всех сред при условном проходе Dу не более 40 миллиметров.
Фланцевая и приварная арматура применяется для всех категорий трубопроводов.
По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.
Применяемая трубопроводная арматура соответствует условиям, предъявляемым к промышленной трубопроводной арматуре.
101. Трубопроводная арматура поставляется комплектной, проверенной, испытанной и обеспечивающей расконсервацию без разборки.
Арматура комплектуется эксплуатационной документацией, в том числе паспортом, техническим описанием и руководством по эксплуатации.
На арматуре указывается условное давление, условный диаметр, марку материала и заводской или инвентаризационный номер.
Арматуру, не имеющую эксплуатационной документации и маркировки, использовать для трубопроводов категории V, только после ее ревизии, испытаний и технического диагностирования с оформлением дубликатов документов.
Чугунную арматуру с условным проходом более 200 миллиметров, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и герметичность.
102. Арматура для трубопроводов выбирается в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств, транспортируемой среды. Арматура из цветных металлов и их сплавов применяется, когда стальная и чугунная арматура не может быть использована по обоснованным причинам, установленным в проектной документации.
103. Выбор арматуры с электроприводом производиться согласно Правил устройства электроустановок, утвержденных приказом Министра энергетики Республики Казахстан от 20 марта 2015 года № 230 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 10851) и Техническим регламентом «Общие требования к пожарной безопасности», утвержденным приказом Министра внутренних дел Республики Казахстан от 23 июня 2017 года № 439 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 15501). При установке арматуры с электроприводом на открытом воздухе учитывается расчетная температура наружного воздуха, указываемая в паспорте на электропривод. При этом электроприводы арматуры, устанавливаемой на открытом воздухе, имеют соответствующее этим условиям исполнение, либо защищены от атмосферных осадков.
104. Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с ручным приводом и условным проходом свыше 500 миллиметров при условном давлении до 1,6 Мегапаскаль (16 килограмм силы на сантиметр квадратный) включительно и с условным проходом свыше 350 миллиметров при условном давлении свыше 1,6 Мегапаскаль (16 килограмм силы на сантиметр квадратный) она снабжается обводными линиями (байпасами) для выравнивания давления по обе стороны запорного органа. Условный проход обводной линии устанавливается в соответствии с приложением 5 к настоящей Инструкции.
