Не допускается установка линзовых, сальниковых и волнистых компенсаторов на трубопроводах с условным давлением свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный).
198. П-образные компенсаторы применять для технологических трубопроводов всех категорий. П-образные компенсаторы выполняются гнутыми из цельных труб или с использованием гнутых, крутоизогнутых или сварных отводов.
199. Для П-образных компенсаторов гнутые отводы применяются из бесшовных, а сварные - из бесшовных и сварных прямошовных труб. Применение сварных отводов для выполнения П-образных компенсаторов допускается в соответствии с условиями пункта 43 настоящей Инструкции.
200. Применять водогазопроводные трубы для изготовления П-образных компенсаторов не допускается, а электросварные со спиральным швом применяются для прямых участков компенсаторов.
201. П-образные компенсаторы устанавливаются горизонтально с соблюдением необходимого общего уклона. При ограниченной площади размещаются вертикально петлей вверх или вниз с соответствующим дренажным устройством в низшей точке и воздушниками.
202. При установке линзовых компенсаторов на горизонтальных газопроводах с конденсирующимися газами для каждой линзы предусматривается дренаж конденсата. Патрубок для дренажной трубы выполняется из бесшовной трубы. При установке линзовых компенсаторов с внутренним стаканом на горизонтальных трубопроводах с каждой стороны компенсатора предусматриваются направляющие опоры на расстоянии не более 1,5 диаметра Dу компенсатора.
203. Величина предварительной растяжки (сжатия) компенсирующего устройства указывается в проектной документации и в паспорте на трубопровод. Величина растяжки изменяется на величину поправки, учитывающей температуру при монтаже.
204. Качество компенсаторов, подлежащих установке на технологических трубопроводах, подтверждается их паспортами.
205. При установке компенсатора в паспорт трубопровода вносят:
1) техническую характеристику, завод-изготовитель и год изготовления компенсатора;
2) расстояние между неподвижными опорами, необходимую компенсацию, величину предварительного растяжения;
3) температуру окружающего воздуха при монтаже компенсатора и дату.
206. Расчет П-образных, Г-образных и Z-образных компенсаторов производится в соответствии с проектом.
207. Для оборудования и трубопроводов, которые в процессе эксплуатации подвергаются вибрации, предусматриваются в проекте меры и средства по снижению вибрации и исключению возможности аварийного разрушения и разгерметизации системы.
208. Для устранения вибрации трубопроводов от пульсации потока у поршневых машин предусматривается установка буферных и акустических емкостей, обоснованная соответствующим расчетом, и в случае необходимости - установка гасителей пульсации.
При работе нескольких компрессоров на общий коллектор буферные и акустические емкости устанавливаются для каждой нагнетательной установки.
209. Конструкцию и габариты буферных и акустических емкостей для гашения пульсации, места установки выбирают по результатам расчета.
В качестве буферной емкости для гашения пульсации использовать аппараты, комплектующие компрессор (холодильники, сепараторы, маслоотделители), при соответствующей проверке расчетом объема и места установки аппарата.
Параграф 6. Тепловая изоляция, обогрев
210. Применение тепловой изоляции определяется в каждом конкретном случае, в зависимости от свойств, транспортируемых веществ, места и способа прокладки трубопровода.
211. Тепловой изоляции трубопроводы подлежат в следующих случаях:
1) при предупреждении и уменьшении тепло- или холодопотерь (для сохранения температуры, предотвращения конденсации, образования ледяных, гидратных пробок);
2) при температуре стенки трубопровода за пределами рабочей или обслуживаемой зоны выше 60 градусов Цельсия а на рабочих местах и в обслуживаемой зоне при температуре выше 45 градусов Цельсия - во избежание ожогов;
3) при обеспечении нормальных температурных условий в помещении.
При проектных обоснованиях теплоизоляция трубопроводов заменяется ограждающими конструкциями.
212. Тепловая изоляция трубопроводов соответствует проектной документации.
213. При прокладке трубопровода с обогреваемыми спутниками тепловая изоляция осуществляется совместно с обогреваемыми спутниками.
Обогрев, выбор теплоносителя, диаметр обогреваемого спутника и толщина теплоизоляции определяются проектом на основании соответствующих расчетов.
214. Тепловая изоляция трубопроводов осуществляется после испытания их на прочность и герметичность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов.
Обогревающие спутники до нанесения тепловой изоляции испытываются и составляются соответствующие акты.
215. В теплоизоляционных конструкциях трубопровода предусматривать следующие элементы:
1) основной теплоизолирующий слой;
2) армирующие и крепежные детали;
3) защитно-покровный слой (защитное покрытие).
В состав теплоизоляционных конструкций трубопроводов с температурой транспортируемых веществ ниже 12 градусов Цельсия входит пароизоляционный слой. Пароизоляционный слой при температуре транспортируемых веществ свыше 12 градусов Цельсия определяется расчетом.
При отрицательных рабочих температурах среды проектом тепловой изоляции предусматривается уплотнение мест соединений отдельных элементов и герметизация швов при установке сборных теплоизоляционных конструкций.
216. Для арматуры, фланцевых соединений, компенсаторов, в местах измерения и проверки состояния трубопроводов предусматриваются съемные теплоизоляционные конструкции. Толщина тепловой изоляции этих элементов принимается равной 0,8 от толщины тепловой изоляции труб.
217. Для трубопроводов с рабочей температурой выше 250 градусов Цельсия и ниже минус 60 градусов Цельсия не допускается применение однослойных теплоизоляционных конструкций из формованных изделий (перлитоцементных, известковокремнеземистых, совелитовых, вулканитовых).
218. Не допускается применять элементы теплоизоляционных конструкций из сгораемых материалов для трубопроводов групп А и Б, трубопроводов группы В при надземной прокладке, для внутрицеховых, расположенных в тоннелях и на путях эвакуации эксплуатационного персонала.
219. Для трубопроводов, транспортирующих активные окислители, не допускается применять тепловую изоляцию с содержанием органических и горючих веществ более 0,45 процентов по массе.
220. Теплоизоляционные материалы и изделия, содержащие органические компоненты применяются на трубопроводах с рабочей температурой выше 100 градусов Цельсия при наличии соответствующих обоснований.
221. Для трубопроводов, подверженных вибрации, не допускается применение порошкообразных теплоизоляционных материалов, минеральной ваты и ваты из непрерывного стеклянного волокна.
Параграф 7. Защита от коррозии и окраска трубопроводов
222. При транспортировке агрессивных веществ защита от коррозии внутренней поверхности стальных трубопроводов обеспечивается с учетом химических и физических свойств веществ, конструкции и материалов элементов трубопроводов, условий эксплуатации.
223. Выбор вида и системы защиты от коррозии наружной поверхности трубопроводов осуществляется в зависимости от способа и условий их прокладки, характера и степени коррозионной активности внешней среды, степени опасности электрокоррозии, вида и параметров транспортируемых веществ.
224. Оценку степени агрессивности воздействия окружающей среды и защиту от коррозии наружной поверхности надземных трубопроводов осуществлять с использованием металлических и неметаллических защитных покрытий.
225. Для защиты трубопроводов от подземной коррозии в проекте предусматриваются решения по обеспечению их надежной эксплуатации.
226. Решение о необходимости электрохимической защиты принимается на основании коррозионных исследований, выполняемых с целью выявления на участках прокладки трубопроводов опасности почвенной коррозии или коррозии блуждающими токами.
227. Устройство системы электрохимической защиты (катодной, протекторной, дренажной) производится в соответствии с проектом.
228. При бесканальной прокладке подземных трубопроводов средства защиты от почвенной коррозии и коррозии, вызываемой блуждающими токами, предусматриваются для трубопроводов без тепловой изоляции.
229. Трубопроводы, транспортирующие вещества с температурой ниже 20 градусов Цельсия и подлежащие тепловой изоляции, защищаются от коррозии, как трубопроводы без тепловой изоляции.
230. При электрохимической защите трубопроводов предусматривать изолирующие фланцевые соединения. Размещение изолирующих фланцевых соединений выполняется согласно проекта.
231. Для измерения электропотенциалов используются отключающие устройства, конденсатосборники.
232. В проекте предусматриваются мероприятия по антикоррозионной защите технологических трубопроводов конструктивные решения, которые обеспечивают доступность осмотра и восстановление антикоррозионных покрытий.
Глава 6. Сварка и термическая обработка
Параграф 1. Сварка
233. При ремонте трубопроводов и их элементов применяются все промышленные методы сварки, допущенные в установленном порядке и обеспечивающие эксплуатационную надежность сварных соединений.
234. Газовая (ацетиленокислородная) сварка применяется для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся с условным диаметром до 80 миллиметров и толщиной стенки не более 3,5 миллиметра при давлении до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный).
235. Газовую сварку стыков из низколегированных закаливающихся сталей применяют при монтаже и ремонте труб с условным диаметром до 40 миллиметров и толщиной стенки не более 5 миллиметров при давлении до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный).
236. Сварка трубопроводов и их элементов производится в соответствии с проектом.
237. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются аттестованные сварщики.
238. Сварочные материалы имеют сертификаты.
239. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла.
240. При получении неудовлетворительных результатов по видам испытаний или химическому анализу проводятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. При повторных неудовлетворительных результатах испытаний, партия сварочных материалов бракуется.
241. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше 350 градусов Цельсия, проводится контроль на содержание ферритной фазы. При температуре эксплуатации соединений свыше 350 до 450 градусов Цельсия содержание ферритной фазы в наплавленном металле составляет не более 8 процентов, при температуре свыше 450 градусов Цельсия - не более 6 процентов.
242. Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре свыше 200 градусов Цельсия, обеспечивают содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали.
243. При наличии условий по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии, аустенитные сварочные материалы испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии.
244. Резка труб и подготовка кромок под сварку производятся механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб предусматривается припуск на механическую обработку.
245. Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей производить с предварительным подогревом до 200-250 градусов Цельсия и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.
246. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей, подготовленные под сварку кромки проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.
247. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей принимается не более:
1) 0,5 миллиметра - для диаметров до 65 миллиметров;
2) 1,0 миллиметра - для миллиметров свыше 65 до 125 миллиметров;
3) 1,5 миллиметра - для миллиметров свыше 125 до 500 миллиметров;
4) 2,0 миллиметра - для миллиметров свыше 500 миллиметров.
248. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 миллиметров очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.
249. Сборка стыков труб под сварку производится с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка, с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50-70 миллиметров от торца труб временных технологических креплений.
Технологические крепления изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления изготавливаются из углеродистых сталей.
250. При сборке труб и других элементов с продольными швами, последние смещаются относительно друг друга. Смещение составляет не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 миллиметров. При сборке труб и других элементов с условным диаметром 100 миллиметров и менее продольные швы смещаются относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).
251. При сборке стыка предусматривается свободная усадка металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом.
252. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не превышает 30 процентов от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 миллиметров. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки, к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. При смещение кромок, превышающим допустимое значение для обеспечения плавного перехода, протачивается конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15 градусов.
253. Смещение кромок по внутреннему диаметру не превышает значений, указанных в приложении 9 настоящей Инструкции. При смещении кромок превышающим допустимое значение, плавный переход в месте стыка обеспечивается путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15 градусов. Для трубопроводов с давлением Pу до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) проводится калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи.
254. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, замеренное линейкой длиной 400 миллиметров, в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 миллиметров от стыка, не превышает:
1) 1,5 миллиметра - для трубопроводов с давлением Ру свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) и трубопроводов 1 категории;
2) 2,5 миллиметра - для трубопроводов II-V категорий.
255. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток соответствуют способу и сварочным материалам при сварке корня шва.
256. Прихватки выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва.
257. Качество прихваток соответствует качеству основного сварного шва. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, удаляются механическим способом.
258. Прихватки равномерно расположены по периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, способа сварки.
259. Сборка стыков труб и других элементов, работающих под давлением до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный), осуществляется на остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах.
Параграф 2. Термическая обработка
260. Выполнение термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда) указываются в проектной документации.
261. Работы по термической обработке сварных соединений проводят термисты-операторы.
262. Термообработке подлежат:
1) стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с толщиной стенки более 36 миллиметров;
2) сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера более 36 и 25 миллиметров;
3) стыковые соединения элементов из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более 30 миллиметров;
4) сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера более 30 и 25 миллиметров;
5) стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами, предназначенные для эксплуатации в средах, содержащих сероводород, при парциальном давлении более 0,0003 Мегапаскаль независимо от толщины стенки и марки стали;
6) стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей, независимо от толщины стенки;
7) стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по условиям проекта);
8) стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350 градусов Цельсия в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, подвергаются стабилизирующему отжигу в соответствии с проектом;
9) сварные соединения продольных швов лепестковых переходов из углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины стенки.
263. Для термической обработки сварных соединений применяется общий печной нагрев и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру.
264. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, покрываются теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
265. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей, независимо от величины рабочего давления, применение газопламенного нагрева, не допускается.
266. При проведении термической обработки соблюдаются условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций.
267. Термообработка сварных соединений производится без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) обеспечивается медленное охлаждение сварного соединения до 300 градусов Цельсия. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется со временем выдержки первоначального нагрева.
268. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 миллиметров регистрируются приборами.
269. Термообработка одного и того же сварного соединения производится не более трех раз.
Параграф 3. Контроль качества сварных соединений
270. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает:
1) пооперационный контроль;
2) визуальный осмотр и измерения;
3) ультразвуковой или радиографический контроль;
4) капиллярный или магнитопорошковый контроль;
5) определение содержания ферритной фазы;
6) стилоскопирование;
7) измерение твердости;
8) механические испытания;
9) металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, предусмотренными проектом;
10) гидравлические или пневматические испытания.
Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, проводится после проведения термообработки.
Конструкция и расположение сварных соединений обеспечивают проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными проектной документацией методами.
271. Пооперационный контроль предусматривает:
1) проверку качества, соответствия труб и сварочных материалов условиям на изготовление и поставку;
2) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
3) проверку температуры предварительного подогрева;
4) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
5) проверку режимов термообработки сварных соединений.
272. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 миллиметров по обе стороны от шва.
273. По результатам визуального осмотра и измерений сварные швы соответствуют следующим условиям:
1) форма и размеры шва стандартные;
2) поверхность шва мелкочешуйчатая.
Ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы, не допускаются.
Отдельные включения (поры) допускаются в количестве не более 3 на 100 миллиметров сварного шва с размерами, не превышающими указанных в приложении 10 к настоящей Инструкции (далее - Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор)) - для балла 1.
274. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 миллиметра и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.
Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в Оценке качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор), не превышает: 10 - для балла 1; 12 - для балла 2; 15 - для балла 3 на любом участке снимка длиной 100 миллиметров, при этом их суммарная длина не больше, чем указано в Оценке качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор).
Для сварных соединений протяженностью менее 100 миллиметров значения, приведенные в Оценке качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор), по суммарной длине включений (пор), по числу отдельных включений (пор) необходимо пропорционально уменьшать.
Оценку участков сварных соединений трубопроводов давлением Ру свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный), в которых обнаружены скопления включений (пор), увеличить на один балл.
Оценку участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), увеличить на один балл.
Переход от наплавленного металла к основному плавный. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу принимаются по глубине не более 10 процентов толщины стенки трубы, но не более 0,5 миллиметра. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не превышает 30 процентов длины шва.
В сварных соединениях трубопроводов на Ру свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный), в трубопроводах I категории, работающих при температуре ниже минус 70 градусов Цельсия, не допускаются подрезы, трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле, а отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не превышают величин, установленных пунктом 254 настоящей Инструкции.
275. Дефекты сварных соединений подлежат устранению.
276. К контролю сварных соединений физическими методами допускаются дефектоскописты, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист допускается к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении.
277. Неразрушающему контролю подлежат дефектные по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется технической документацией на трубы, не ниже приведенных в приложении 11 к настоящей Инструкции.
278. Контроль сварных соединений радиографическим или ультразвуковом методом производится после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов, рассчитанных на давление Ру свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный), и для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже 70 градусов Цельсия, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым или капиллярным методом.
279. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) выбирают для обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.
280. При радиографическом контроле обеспечивается чувствительность для трубопроводов на давление Ру свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный), категорий I и II - на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3.
281. Оценка качества сварных соединений по результатам радиографического контроля проводится по балльной системе.
Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно Оценке качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор) и приложению 12 к настоящей Инструкции (далее - Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления).
Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I-IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже 70 градусов Цельсия, не устанавливается.
Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается балл - 0.
Точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.
При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры.
В заключении или журнале радиографического контроля указывается балл сварного соединения, определенный по Оценке качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления), наибольший балл участка сварного соединения, определенный по Оценке качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор), а также суммарный балл качества сварного соединения.
Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, при этом подвергаются дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.
При дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен баллом 4 и 5, контролю подвергают 100 процентов стыков, выполненных данным сварщиком.
282. Сварные соединения трубопроводов давлением Pу свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже 70 градусов Цельсия, по результатам ультразвукового контроля считаются годными, если:
1) отсутствуют протяженные дефекты;
2) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:
1,6 миллиметра квадратного при толщине стенки трубы до 10 миллиметров включительно;
2,0 миллиметра квадратного при толщине стенки трубы до 20 миллиметров включительно;
3,0 миллиметра квадратного при толщине стенки трубы свыше 20 миллиметров;
3) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 миллиметров шва по наружному периметру эквивалентной площадью:
1,6 миллиметра квадратного при толщине стенки трубы до 10 миллиметров включительно;
2,0 миллиметра квадратного при толщине стенки трубы до 20 миллиметров включительно;
3,0 миллиметра квадратного при толщине стенки трубы свыше 20 миллиметров.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов I-IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 градусов Цельсия) по результатам ультразвукового контроля соответствует условиям приложения 13 к настоящей Инструкции.
283. Сварные соединения трубопроводов с давлением Pу до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом признаются годными, если:
1) индикаторные следы дефектов отсутствуют;
2) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;
3) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений для ширины (диаметра), приведенных в Оценке качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор) - для балла 2;
4) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 миллиметров не превышает суммарной длины, приведенной в Оценке качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор) - для балла 2.
Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 миллиметра включительно не учитываются, независимо от толщины контролируемого металла.
Сварные соединения трубопроводов с давлением Pу свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 градусов Цельсия, считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля соответствует 2-му классу.
284. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля признаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.
285. Определение содержания ферритной фазы производится в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, рассчитанных на давление Ру свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный), в объеме 100 процентов на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350 градусов Цельсия, а в остальных случаях по условиям проекта.
286. Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с давлением Pу до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) в следующих случаях:
1) выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком из одной партии сварочных материалов;
2) если использованные сварочные материалы вызывают сомнение на соответствие установленным;
3) если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным условиям.
Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с давлением Pу свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) подлежат стилоскопированию в 100 процентом объеме.
Результаты стилоскопирования признаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.
287. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.
Измерение твердости производится на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. При отсутствии таких условий, значения твердости не превышает указанных в приложении 14 к настоящей Инструкции; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения подвергаются стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 миллиметров замер твердости, не производится.
При этом твердость замеряется на контрольных сварных соединениях и данные заносятся в паспорт трубопровода.
288. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.
При дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю подвергаются 100 процентов сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода.
289. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, устраняются с последующим контролем исправленных участков.
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом. В случае если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.
Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва, размеры выборки которых после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в приложении 15 к настоящей Инструкции (далее - Размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов).
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимого по Размерам выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов, полностью удалить, а на его место вварить катушку.
290. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов подтверждаются результатами механических испытаний контрольных сварных соединений.
291. Контрольные сварные соединения свариваются на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром Dу до 150 миллиметров или не более пятидесяти стыков с диаметром Dу 175 миллиметров и выше.
Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50 процентов.
